帝目的新型模塊式傳動裝置和變速器試驗臺，在真實的負載情況下對變速器的聲音、振動噪音以及變速器的功能進行測試。其模塊式的設計理念使得試驗臺高度柔性化，可同時測試多種不同型號的傳動裝置和變速器。直接連接測試軸的加載和負載電機優(yōu)化了試驗臺的聲音屬性、振動和控制性能。
變速器或傳動部件的功能測試在批量生產和新車的研發(fā)過程中非常重要。為此，一種新型的模塊式變速器和傳動部件測試理念應運而生，充分地迎合了技術發(fā)展的未來趨勢。
在研發(fā)新實驗臺的早期階段，將當前的汽車傳動技術及其未來的發(fā)展趨勢同時予以考慮是非常重要的，比如：傳動系統(tǒng)的最小噪音污染、最小能耗、連續(xù)提高的扭矩和重量比，將電子功能模塊整合于傳動系統(tǒng)等。為了保證有限投資的長期可用性，需要開發(fā)新的試驗設備理念。
研發(fā)的目的是用電動機代替發(fā)動機（或電子驅動）和車輪負載對傳動裝置或變速器進行測試。變速器被固定于試驗臺，驅動電機連接輸入端，兩負載電機分別連接于兩負載端。分開使用的兩負載電機可模擬彎道行駛和其他非對稱負載及拉力/推力情況。研發(fā)的最終目標是完成一個系統(tǒng)化的模塊設計。
著眼于未來的中心模塊技術
設計概念是將加載（輸入）、負載（輸出）和控制顯示模塊以星狀分布放置于中心模塊的周圍。中心模塊包括所有的產品特性，其結構將產品特性和產品標準性在物理上進行了區(qū)分，使各種模塊標準化并可進行小批量生產，從而節(jié)約了成本。更重要的是，這些模塊即使在試驗臺被修改后仍可繼續(xù)使用，實現(xiàn)了最佳的經(jīng)濟性，縮短了交貨期。
運用包含了變速器特性的中心模塊，就能在短時間內完成所有不同的試驗臺布局，不需要重復進行工程設計。比如，一個前置橫置變速器有一個輸入端和兩個平行的輸出端，按上述所示，這就意味著試驗臺需要一個90°變角的T型布局；與此相對，一個直列變速器有一個同軸的輸入端和輸出端，則需要直線型的試驗臺布局，而后軸變速器（差速器）所需的T型試驗臺布局又與前置橫置變速器有所不同；一個四輪驅動的變速器試驗臺需要一個星狀的布局，而一個前置橫置四輪驅動變速器試驗臺則需要一個有90°變角的星狀布局。以上所有這些不同的結構都可由圖1 所示的模塊結構的變速器試驗臺得以實現(xiàn)。
圖1 加載和負載模塊布局圖
模塊概念在變速器功能和噪音測試中的應用
負載下變速器功能測試和噪音分析中的功能模塊已研發(fā)成功。試驗臺的高度靈活性來源于不同程度功能模塊的組合，這種組合在市場上是史無前例的。運用這些功能模塊可以組合成任何一種測試系統(tǒng)，以滿足用戶不同的測試需要。這些基本模塊包括：
□ 中心模塊，負載和加載模塊外殼 （以中心模塊發(fā)散為星狀布局）；
□ 夾緊模塊；
□ 加載模塊；
□ 負載模塊（同軸，90°轉角，帶或不帶不同型號變速器的電子適配裝置）；
□ 操作�？欤�
□ 噪音分析模塊。
這些基本模塊，如圖2所示，允許不對稱負載的情況或電子同步轉動裝置模擬直線行駛的情況。負載模塊總是有一個單向移動裝置來實現(xiàn)試驗臺測試軸和變速器輸出間的連接。
圖2 模塊組合應用舉例：前置橫置變速器試驗臺
如果變速器輸入軸和輸出軸間的距離不同 |
